首先，將陽極和陰極的原材料混合，以產(chǎn)生均勻的漿料。然后使用這種漿料涂覆金屬箔，通常為銅或鋁，然后干燥。通過壓延達到所需的電極厚度。然后，將母卷切割成更小的卷材（子卷）。最后，真空干燥可去除任何殘留溶劑。

在單元組裝中，根據(jù)單元的幾何形狀，將單個組件（即陽極、陰極和隔膜）進行堆疊或卷繞。然后，在電極和端子之間形成電氣接觸。然后，將堆疊或卷繞插入單元外殼中。

單元中填充有電解液。然后，在封閉電池單元之前，必須清除預充電過程中產(chǎn)生的氣體。最后，電池單元經(jīng)過自動化成形和老化過程，以獲得最佳電池性能。

先進的電池生產(chǎn)包括 3 個主要步驟：

電極片是電池中最小單元的一部分，任何關鍵缺陷（如雜質(zhì)、涂層中的氣孔和邊緣波動）都會嚴重降低電池性能和可靠性。

此類缺陷可能導致短路，并對用戶造成安全風險。此外，由于易碎性增加，它們會妨礙處理電極片的能力。因此，在制造過程中對電極片表面和批量均勻性進行在線質(zhì)量控制和檢測非常重要。顯微鏡檢測可用于常規(guī)電極片質(zhì)量檢查、擴大生產(chǎn)線，并培訓人工智能系統(tǒng)檢測缺陷。

毛刺檢測很重要，因為在分切和電池組裝過程中，電極片邊緣產(chǎn)生的毛刺會損壞分離器并造成短路。毛刺也會導致熱失控，這種現(xiàn)象發(fā)生在充電期間電池的溫度控制出現(xiàn)故障時。熱失控會導致溫度持續(xù)升高，這可能導致電池組件分解，最終引發(fā)火災甚至爆炸。

高性能顯微鏡可用于檢測裝配過程中的毛刺，以最大限度地減少毛刺，幫助防止因熱失控和短路而導致電池降解。

高性能電池系統(tǒng)的開發(fā)和生產(chǎn)需要對組件內(nèi)部結構進行檢查。使用橫截面分析等先進技術。

此分析需要制備樣品橫截面和各種分析方法。由于零部件材料的軟脆特性，制備將富有挑戰(zhàn)。

高質(zhì)量的橫截面制備不能有明顯的碎屑（脆性材料）和污漬（軟性材料）。在真空或受控環(huán)境中處理和制備樣品數(shù)小時至關重要。分析應快速可靠地提供結果。提供這些優(yōu)勢的解決方案包括：

電池生產(chǎn)過程中的顆粒污染會導致短路和過熱，從而導致電池性能差、使用壽命短甚至故障。

因此，在零部件制造和組裝過程中，顆粒檢測和消除是質(zhì)量控制的關鍵部分。為了在電池生產(chǎn)過程中進行高效的質(zhì)量控制，應實施穩(wěn)健的清潔度分析流程。

光學顯微鏡可提供快速準確的清潔度分析解決方案。為了進行視覺和化學評估，需要使用光譜法進行顯微鏡檢查。

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